Metodología para la aplicación del ARPCC

1. Formar un equipo de trabajo (para el análisis, identificación y control de puntos críticos)

Se recomienda que esté conformado por personal de todas las áreas (maestro panadero, ayudantes o técnicos, jefe de compras o almacenista, personal de intendencia y alguien que represente la dirección de la empresa), pues todas estas personas están familiarizadas e involucradas con las actividades diarias de la producción del pan y pueden detectar fácilmente las variaciones y limitaciones de las operaciones de manufactura.

2. Descripción del producto

Hacer una descripción lo más completa posible de cada producto, incluyendo información de su composición (materias primas e ingredientes, características del producto final y métodos de distribución; deben incluirse aspectos del uso y posible abuso del pan durante la distribución o venta y por parte de los consumidores.

3. Identificar la forma en que se consume el pan

Debe describirse la forma en que se consume, calientito como en el caso de los bolillos o frío pero fresco como en el caso de cuernitos, moños y otros. También como va a ser manejado y conservado (transportado en bolsa de papel e inmediato consumo en casa o guardado en refrigeración casera).

4. Elaborar diagrama de flujo

Es recomendable que el o los diagramas sean elaborados por el equipo de ARPCC, deberá incluir todas las operaciones de manufactura de pan desde la recepción de materias primas e ingredientes, hasta la distribución del producto.

Deberán indicarse los factores que puedan afectar la estabilidad y calidad del pan, así como señalar aquellas operaciones del proceso en donde las posibilidades de contaminación sean mayores.

5. Verificación del diagrama de flujo

El diagrama elaborado deberá compararse con el proceso tal y como se está llevando a cabo (de preferencia en un turno de trabajo), para realizar las correcciones que sean necesarias.

6. Elaborar una lista de todos los riesgos

Se enlistan los riesgos potenciales asociados a cada una de las etapas del proceso, así como de las medidas preventivas para controlar esos riesgos.

7. Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)

Para identificar los PCC es necesario hacer uso del árbol de decisiones.

8. Establecimiento de límites críticos

Para establecer estos límites se utilizan parámetros medibles como la temperatura, tiempo, pH, humedad, contenido neto, etc. (condiciones de operación). Pueden emplearse especificaciones sensoriales como color, textura, aspecto, forma, sabor, olor, etc. o aquellas indicadas en la norma correspondiente a cada ingrediente (en el caso de recepción) ó para producto terminado. Los límites que se establezcan son específicos para cada operación ó etapa del proceso.

Ejemplo: Recepción de leche (este es un PCC)

Riesgos.- Pueden presentarse riesgos físicos (presencia de pelos en la leche ó restos de excremento); riesgos químicos (presencia de antibióticos) y riesgos microbiológicos (cuenta alta de patógenos).

Límites críticos:

Temperatura de recepción de 4ºC (ayuda a evitar que los microorganismos proliferen).

Sensoriales: Olor, color, sabor característico.

Prueba de la rezasurina (prueba cualitativa de cantidad de microorganismos presentes).

9. Establecimiento de un sistema de monitoreo

Los procedimientos de monitoreo deben realizarse con rapidez, se recomienda el uso de mediciones físicas y químicas. Para este punto puede hacerse uso de la información de la hoja reporte del manual de proceso, de las operaciones o diseñarse otra si se considera que hace falta mayor información.

10. Establecimiento de acciones correctivas

Las acciones correctivas se desarrollan para cada PCC a fin de controlar las desviaciones o riesgos cuando estos ocurran; se debe garantizar que el PCC está bajo control. Deberá contarse con acciones para disponer de producto dañado, así como con un registro (reporte escrito) de ARPCC.

Ejemplo de acciones correctivas son el rechazo de materias primas en mal estado o sospechosas, la no recirculación de masas que ya pasaron la etapa de formado y fermentación, evaluación de la calidad sanitaria del agua para el proceso, entre otras.

11. Establecimiento de procedimientos de verificación

Métodos de auditoría, monitoreo, pruebas analíticas y muestreos al azar, pueden ser empleados para evaluar si el sistema de ARPCC está funcionando correctamente o si deberá ser modificado.

12. Registro y documentación

El registro y documentación del sistema de ARPCC es importante como indicador de la calidad sanitaria de nuestros productos. A continuación se da un ejemplo de hoja de control del ARPCC.

Fuente: Secretaría de Economía de México