.La función de mejora continua de los procesos se entiende por la facilitación de mejora en las diferentes actividades, así como la eliminación del desperdicio, reducción de set-up, organización del área de trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, etc.
KANBAN se enfoca a (en producción):
- 1.- Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.
- 2.- Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.
- 3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
Y en movimiento de materiales.
- 1.- Eliminación de sobreproducción.
- 2.- Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primeto que los demás.
- 3.- Se facilita el control de material.
NOTA: KANBAN sólo puede aplicarse en fábricas que impliquen producción repetitiva.
Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed production schedule" para suavizar el flujo de material (ésta deberá ser practicada en la línea de ensamble final). No funcionará si existe una fluctuación muy grande entre la integración de los procesos. Se creará desorden y se tendrá que implementar sistemas de reducción de set-ups, de lotes pequeños, así también ayudarse de herramientas de calidad para poder introducir KANBAN.
KANBAN se implementa en cuatro fases:
Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usarlo.
Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción.
Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores y a han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área.
Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para le funcionamiento correcto de KANBAN:
- a) Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.
- b) Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente.
Reglas de KANBAN:
- Regla 1: no se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.
- Regla 2: los procesos subsecuentes requerirán solo lo que es necesario.
- Regla 3: producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente.
- Regla 4: balancear la producción.
- Regla 5: Kanban es un medio para evitar especulaciones.
- Regla 6: estabilizar y racionalizar los procesos.
Información necesaria en una etiqueta de KANBAN.
- 1.- Número de parte del componente y su descripción.
- 2.- Nombre/Número del producto.
- 3.- Cantidad requerida.
- 4.- Tipo de manejo de material requerido.
- 5.- Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
- 6.- Punto de reorden.
- 7.- Secuencia de ensamble/producción del producto.
Ventajas del uso sistemas JIT y KANBAN.
- 1.- Reducción de los niveles de inventario.
- 2.- Reduccion de WIP (Work In Process).
- 3.- Reducción de tiempos caídos.
- 4.- Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí.
- 5.- El rompimiento de las barreras administrativas (BAB) son archivadas por KANBAN.
- 6.- Trabajo en equipo, círculos de calidad y autonomación (decisión del trabajador de detener la línea).
- 7.- Limpieza y mantenimiento (housekeeping).
- 8.- Provee información rápida y precisa.
- 9.- Evita sobreproducción.
- 10.- Minimiza desperdicios.
Fuente: www.uch.edu.ar/rrhh
